|
MÓDULO I: CORTE DE METALES POR ARCOPLASMA Y OXICORTE MANUAL.
• Seguridad e higiene: oxicorte, protección y riesgos.
• Seguridad e higiene: arco-plasma, protección y riesgos.
• Características del equipo y elementos auxiliares que componen la instalación de oxicorte manual y corte por arco-plasma manual.
• Fundamentos del oxicorte. Principios de Lavoisier.
• Tecnología del oxicorte.
• Tecnología del arco-plasma.
• Retrocesos en el oxicorte.
• Válvulas de seguridad.
• Defectos del oxicorte: causas y correcciones.
• Temperatura de la llama del soplete.
• Gases empleados en oxicorte, características.
• Presiones y consumos de los gases empleados.
• Boquillas de caldeo y de corte.
• Espesores a cortar.
• Velocidad de corte.
• Técnicas del corte recto, circular, chaflán y perforado de agujeros.
• Estado plasma de los gases: ionización.
• Temperaturas del arco-plasma.
• Gases plasmágenos: argón, hidrógeno, nitrógeno, aire.
• Electrodos y portaelectrodos para el arco-plasma: diámetros, longitudes, tipos.
• Arco-plasma: transferido y no transferido.
• Variables fundamentales del proceso de corte por arco-plasma: energía empleada: alta frecuencia. Gases empleados: disociación del gas. Caudal y presión de los gases. Distancia boquilla-pieza. Velocidad de corte.
• Defectología del corte por arco-plasma.
• Técnicas de organización.
• Conocimiento del entorno laboral.
• Técnicas de comunicación.
• Calidad total en la empresa.
• Interrelación y prioridades entre normas.
• Instalar el equipo de oxicorte manual: botellas de acetileno y oxígeno. Mangueras y válvulas de seguridad. Monorreductores de oxígeno y acetileno. Sopletes, boquillas y carro.
• Instalar el equipo de corte por arco-plasma manual: rectificador de corriente eléctrica. Mangueras y manorreductores-caudalímetro. Antorcha y boquillas, electrodo, casquillo y patín. Compresor de aire comprimido de presión constante.
• Manejo del equipo de oxicorte manual, encendido y apagado.
• Oxicorte recto en chapas de acero al carbono con carro y a pulso.
• Oxicorte de chapas a chaflán con carro y a pulso.
• Oxicorte circular y perforación en chapas con carro y a pulso.
• Oxicorte recto de perfiles normalizados, redondos y tubos a pulso.
• Cortar con arco-plasma manual chapas de acero al carbono.
• Efectuar cortes rectos y circulares en chapa de aluminio, con arco-plasma manual.
• Realizar cortes rectos, circulares y en chaflán en chapas de acero inoxidable y al carbono, con arco-plasma manual.
MÓDULO II: SOLDADURA DE CHAPAS Y PERFILES CON ELECTRODOS REVESTIDOS.
• Normas de seguridad e higiene en el trabajo del soldador. Prevención y primeros auxilios.
• Medios de protección para soldadura.
• Tecnología de los elementos que componen la instalación de soldadura eléctrica manual.
• Características de las herramientas manuales.
• Conceptos básicos de electricidad y su aplicación a la soldadura.
• Conocimientos básicos de: geometría y dibujo de estructuras metálicas.
• Conocimientos de los aceros para soldadura.
• Normas sobre preparaciones de bordes y punteado.
• Material de aportación: electrodos y normas de aplicación relacionadas.
• Tecnología de la soldadura por arco con electrodos revestidos.
• Normas sobre procesos de soldeo.
• Métodos de soldadura continua y discontinua.
• Soldabilidad de los aceros al carbono, influencia de los elementos de aleación, zonas de la unión soldada.
• Defectos externos e internos de la soldadura: causas y correcciones.
• Secuencias y métodos operativos, según tipo de junta y disposición de la estructura.
• Dilataciones y contracciones.
• Deformaciones y tensiones.
• Técnica operativa del soldeo de perfiles teniendo en cuenta: diferencia de espesores del perfil (ala y alma). Zonas interiores y exteriores del perfil. Contracciones y tensiones. Cordones continuos y discontinuos.
• Técnicas de organización.
• Conocimiento del entorno laboral.
• Técnicas de comunicación.
• Calidad total en la empresa.
• Interrelación y prioridades entre normas.
• Instalar el equipo y elementos auxiliares para el soldeo por arco eléctrico con electrodos revestidos.
• Preparar y puntear las juntas a unir de chapas a tope sin chaflán y con chaflán.
• Soldar chapas de acero suave con electrodo rutilo a tope, sin chaflán, en posición horizontal.
• Soldar chapas de acero suave con electrodo rutilo a tope, con chaflán V, en posición horizontal.
• Soldar chapas de acero suave en espesores finos y medios, con electrodo rutilo, en ángulo interior y acunado, horizontal, con cordón de raíz y pasadas de recargue estrechas.
• Soldar con electrodos básicos chapas de acero suave, a tope en horizontal.
• Soldar con electrodo básico chapas de acero suave en espesores medios a tope con chaflán en V.
• Soldar chapas de acero suave con rutilo y básico en ángulo exterior horizontal.
• Unir por soldadura perfiles normalizados en: «T», «doble T», «L» y «U», con electrodos básicos y rutilo, en juntas a tope, con chaflán y sin chaflán, ángulo y solape.
MÓDULO III: SOLDADURA SEMIAUTOMÁTICA (MAG) PARA CALDERERÍA.
• Seguridad e higiene en los procesos de soldeo.
• Nocividad del CO.
• Ventilación en los lugares de trabajo angostos.
• Equipo de protección: chaqueta y mandil de cuero-cromo, y pantalla de cristal inactínico.
• Conocimientos de los elementos que componen la instalación de soldadura MAG: características de la fuente de corriente de soldadura. Regulación de la tensión e intensidad. Unidad de alimentación de hilo: carrete de hilo, tren de arrastre, rodillos para diferentes diámetros de hilo, presión de arrastre, velocidad de hilo. Botellas de gas CO y mezclas. Manorreductor-caudalímetro. Calentador de gas.
• Propiedades del gas CO en el aspecto de la soldadura.
• Propiedades de los gases inertes en el proceso de soldadura.
• Influencia de las mezclas de gas de protección en la penetración y aspecto del cordón.
• Caudal de gas para cada proceso de soldadura. Influencia del caudal regulado.
• Características y conservación de la pistola de soldar: toberas. Boquillas. Limpieza.
• Parámetros principales en la soldadura MAG: polaridad de la corriente de soldadura. Diámetro del hilo. Intensidad de corriente de soldadura en función de la velocidad del hilo y su diámetro. Tensión. Caudal de gas. Longitud libre del hilo.
• Inclinación de la pistola, movimiento lineal, circular a impulsos o pendular.
• Sentido de avance en aportación de material.
• Factores a tener en cuenta en cada uno de los posibles defectos propios de la soldadura MAG.
• Defectos más comunes: falta de fusión, penetración excesiva o insuficiente, porosidad superficial o interna, cordón discontinuo, fisuración del cordón y de cráter.
• Técnica de soldeo en las diferentes posiciones de soldadura con hilo continuo.
• Distribución de los diferentes cordones de raíz y relleno.
• Conocimiento del entorno laboral.
• Técnicas de comunicación.
• Calidad total en la empresa.
• Instalación de la máquina de soldar y los componentes del equipo: carrete de hilo-electrodo continuo. Unidad de alimentación de hilo y arrastre. Botella de gas CO y mezclas, mangueras y pistola MAG. Manorreductor-caudalímetro. Calentador de gas.
• Soldar chapas de acero al carbono de espesores medios con hilo continuo, en la posición horizontal, a tope, ángulo interior y exterior: punteado de piezas. Cordón de raíz. Cordones de relleno.
• Soldar chapas de acero al carbono de espesores finos y medios con hilo continuo en las distintas posiciones, a tope y en ángulo: punteado de piezas. Cordón de raíz. Cordones de relleno.
• Soldar, con hilo continuo, perfiles normalizados de «L», «T», «I» y «U», en diferentes posiciones de soldeo y formas de unión.
INTERPRETACIÓN DE PLANOS ORTOGONALES E ISOMÉTRICOS DE TUBERÍA. NO APARECE EL MÓDULO.
• Vistas de un objeto en el dibujo.
• Relación entre las vistas de un objeto.
• Vistas posibles y vistas necesarias y suficientes.
• Simbologías empleadas en los planos.
• Símbolos de soldadura más usuales.
• Secciones y detalles en la representación gráfica.
• Tipos de líneas empleadas en los planos. Denominación y aplicación.
• El acotado en el dibujo. Norma de acotado.
• Estudio de planos de conjunto. Partes que lo componen. Organización y relación entre vistas.
• El croquizado de piezas.
• La escala en los planos.
• Sistemas de representación de vistas ortogonales. europeo y americano.
• Representación de planos, rectos, inclinados, curvos y cilíndricos.
• Vistas más utilizadas en planos de tubería.
• Bridas, suplementos, diafragmas, derivaciones y conexiones.
• Representación de taladros, pasantes y roscados.
• Roscas, métrica, whitworth y gas.
• Diámetro nominal, significado y utilización.
• Diámetros nominales de tubería DIN y ASA.
• Cálculo del diámetro exterior de un tubo en milímetros dado el diámetro en pulgadas.
• Tipos de soportes empleados en tramos de tubería.
• Radios y avances de las curvas DIN y ASA.
• Cajas de lodos, filtros, separadores, purificadores y visores, utilidad y funcionamiento.
• Cálculo de abrazaderas y zunchos.
• Representación gráfica de perfiles y medidas de la sección de los mismos.
• Representación de curvas y bridas en sistema ortogonal y esquemático.
• Representación esquemática de curvas montantes de 90º.
• Utilización de planos esquemáticos.
• Válvulas, tipos, piezas de una válvula elemental, funcionamiento.
• Acotación en los planos ortogonal e isométrico.
• Planos ortogonales de montaje.
• Planos ortogonales esquemáticos.
• Aplicación del teorema de Pitágoras para hallar varas rectas de tubería en tramos intermedios de eses o desviaciones.
• Aplicación de la escala en caso de falta de cotas en los planos de montaje. Precauciones y forma de utilización de la misma.
• Perspectivas utilizadas en dibujo industrial.
• Perspectiva isométrica, características, utilización.
• Ejes de la perspectiva isométrica.
• Representación y referencias de los ejes isométricos.
• Diferentes representaciones de curvas de tubería en isométrica.
• Acotación en planos isométricos.
• Cálculo de varas inclinadas con dos o más cotas.
• Planos isométricos de montaje industrial, con representación del tubo entero, características y utilización.
• Conocimientos de legislación y aplicación de seguridad e higiene.
• Cambios de actividad laboral impuestos por los avances tecnológicos y reestructuración.
• Técnicas avanzadas de interpretación de órdenes y especificaciones técnicas.
• Relación entre las vistas de una pieza y su forma real en tres dimensiones.
• Importancia de la meticulosidad en la transmisión de datos de un plano a un croquis.
• Representar las seis vistas de un cubo cuyas caras estén debidamente diferenciadas.
• Dibujar un prisma representando las vistas necesarias e imprescindibles.
• Representar un cuerpo de seis caras en perspectiva caballera y en isométrica.
• Dadas dos vistas de un objeto perfectamente definido, dibujar la tercera.
• Realizar el croquizado del despiece de un plano de conjunto de tubería.
• Representar diferentes uniones soldadas por medio de sus símbolos más usuales.
• Obtener las dimensiones aproximadas de elementos no acotados en planos dibujados a escala.
• Representar las seis vistas del cubo de la primera práctica, en el sistema americano.
• Dibujar el alzado, planta y perfil de una colección de prismas con las caras seccionadas por planos oblicuos, a partir de los propios cuerpos o su representación en perspectiva.
• Croquizar el despiece de un depósito simple.
• Relacionar los accesorios de una instalación de tubería definida en un plano.
• Realizar el despiece de los soportes de un tramo de tubería con codos y juntas de expansión.
• Determinar la longitud de los tramos rectos de tubo, en un subconjunto de tubería representado en ortogonal y en isométrico.
• Realizar el esquema del montaje de una instalación de tubería representada en ortogonal.
MÓDULO IV: TRAZADO Y DESARROLLO DE TUBERÍA.
• Útiles de dibujo y de trazado.
• Seguridad en el manejo y mantenimiento de las herramientas de dibujo y trazado.
• Definición de rectas, ángulos, triángulos, cuadriláteros y curvas cerradas planas.
• Rectas perpendiculares, oblicuas y paralelas.
• Triángulos, sus clases, valor de los ángulos (teorema de Pitágoras).
• Cuadriláteros, sus clases.
• La circunferencia. Rectas o segmentos relacionados.
• División de la circunferencia. Longitud de su desarrollo.
• Espirales, aplicación de las mismas.
• óvalo, aovada, elipse.
• La parábola, su aplicación en tubería.
• Trazado de ángulos, triángulos y cuadriláteros.
• Trazado de figuras planas determinadas por planos o croquis.
• Generatrices en cilindros y conos. Eje de simetría.
• Desarrollo de superficies cilíndricas. Cilindro seccionado por un plano oblicuo.
• Trazado y desarrollo de codos cilíndricos de una, dos, tres o más secciones.
• Trazado y desarrollo de injertos de igual y distinto diámetro. Casos posibles.
• Desarrollo de superficies cónicas. Cono seccionado por un plano oblicuo.
• Desarrollo de un tronco de cono recto, tanto de vértice accesible como no accesible.
• Sistemas de trazado: por paralelas. Radial. Por triangulación.
• Escala, aplicaciones más comunes.
• Tipos y utilización de reducciones en tubería.
• Introducción al trazado y desarrollo asistidos por ordenador.
• Técnicas avanzadas de interpretación de órdenes y especificaciones técnicas.
• Coordinación de movimientos. Su estudio y aplicación.
• Importancia de la calidad en el proceso de tubería.
• Trazar perpendiculares y paralelas.
• Trazar paralelas con ayuda del compás.
• Trazar ángulos de diferente número de grados con el compás.
• Trazar triángulos rectángulos conociendo dos lados y con
• Cualquier valor de sus ángulos conociendo sus tres lados.
• Dividir la circunferencia en partes iguales con ayuda del compás.
• Trazar un arco de gran radio, sin compás, conociendo la cuerda y la flecha.
• Trazar arcos de circunferencia, conocidas la cuerda y flecha.
• Trazar una brida sobre chapa, marcando los taladros de la misma.
• Trazar una viga de celosía y el despiece de todos sus elementos.
• Trazar y desarrollar codo de 90º de dos secciones.
• Trazar y desarrollar codo de 90º de tres secciones.
• Trazar y desarrollar injerto cilíndrico de ejes perpendiculares de igual diámetro.
• Trazar injerto cilíndrico de ejes oblicuos de igual diámetro.
• Trazar desviación en «Y» de 120º de cilindros de igual diámetro.
• Trazar y desarrollar el injerto y el agujero de dos tubos de distinto
• Diámetro y ejes perpendiculares contenidos en un mismo plano.
• Trazar y desarrollar injerto cilíndrico de ejes oblicuos de diferente diámetro y ejes contenidos por planos paralelos.
• Trazar y desarrollar cono truncado de bases paralelas y ejes centrados de vértice accesible.
• Trazar y desarrollar injertos, marcando las generatrices directamente sobre el tubo.
• Trazar y desarrollar injertos sobre curvas lisas prefabricadas.
• Trazar una reducción en estrella sobre un tubo.
• Trazar tendidos de tubería sobre chapa o bastidor para el armado de tramos.
MÓDULO V: PREFABRICADO DE TUBERÍAS.
• Seguridad en el manejo de máquinas y herramientas empleadas en el prefabricado de tuberías.
• Tubos normalizados. Gamas de diámetros y espesores de pared. Diámetro nominal.
• Simbología de accesorios de tubería. Su representación en ortogonal e isométrica.
• Máquinas, herramientas y útiles empleados en el prefabricado de tuberías.
• Croquizado de tramos y despieces de tuberías.
• Curvado de tubos con máquina y por calor.
• Trazado de plantillas para gajos e injertos.
• Codos, Ts y reducciones normalizados.
• Corte de tubos con máquina o equipos de corte.
• Materiales empleados en la fabricación de tubos.
• Manipulación del acero inoxidable.
• Técnicas de armado de tramos de tubería por soldadura y atornillado.
• Técnicas de montaje de accesorios.
• Importancia del mantenimiento preventivo de máquinas y equipos para su conservación y para la prevención de accidentes.
• Estudio de mejoras en el proceso productivo en tubería.
• Importancia de la calidad en el proceso de tubería.
• Realizar despieces de tuberías a partir de planos ortogonales e isométricos.
• Elaborar el plan de trabajo.
• Realizar plantillas para curvado de tubos.
• Realizar plantillas para gajos de codos y para injertos.
• Realizar útiles para el ensamblado de tramos de tubería.
• Marcar tubos, injertos y gajos para codos.
• Cortar tubos con tronzadora y sierra de cinta.
• Cortar y achaflanar tubos por oxicorte y arco-plasma.
• Curvar tubos con máquina curvadora.
• Curvar tubos por medio de calor.
• Armar codos e injertos fijándolos según indicaciones para su posterior soldeo.
• Montar bridas en tubos e injertos.
• Armar tramos de tubería con todos sus accesorios.
• Realizar pruebas de estanqueidad en tuberías.
MÓDULO VI: MONTAJE DE TUBERÍAS.
• Medidas de seguridad a tener en cuenta en el montaje de tuberías.
• Equipo personal de seguridad para el trabajo en altura.
• Equipos y herramientas normalmente empleados en el montaje de tuberías.
• Identificación de elementos representados en planos ortogonales e isométricos de tubería.
• Croquizado de tramos de tubería representados en planos de conjunto o directamente diseñados en obra.
• Tipos de soportes de tubería y su aplicación.
• Utiles y herramientas de alineación y elevación de tuberías.
• Compensación de dilataciones de las tuberías.
• Montaje de andamios. Elementos de protección instalados en los mismos.
• Fijación de tramos o tubos para su elevación.
• Elementos de fijación y elevación de tubos.
• Elevación de tramos de tubería.
• Pruebas de estanqueidad en tuberías.
• Normas de comportamiento entre los componentes de un grupo de trabajo.
• Incidencia del mantenimiento de un actividad ordenada en la prevención de accidentes en el trabajo.
• Técnicas avanzadas de interpretación de órdenes y especificaciones técnicas
• Actuación ante contingencias derivadas de situaciones imprevistas en el desarrollo de las actividades del tubero.
• Montar tramos de tubería, con todos sus accesorios, a pie de obra.
• Montar andamios para la instalación de tuberías de forma cómoda y segura.
• Construir y fijar soportes para tuberías.
• Construir tramos de tubería en obra surgidos de modificaciones o casos no previstos.
• Preparar medios de elevación para la situación definitiva de tuberías.
• Montar tramos de tubería en altura debidamente alineados y nivelados.
• Fijar tuberías mediante puntos de soldadura, directamente o con puentes, para su posterior soldeo.
• Fijar tuberías mediante tornillos, previa colocación de juntas, válvulas y demás accesorios.
• Realizar pruebas hidráulicas y neumáticas siguiendo las instrucciones recogidas en los documentos técnicos
|
